介绍连接器的生产过程

     电子连接器的类型很多，但是制造过程基本相同，通常可以分为以下四个阶段：

    ·冲压(Stamping)

    ·电镀(Plating)

    ·注塑(Molding)

    ·组装(Assembly)

    1.冲压

    电子连接器的制造过程通常从冲压销开始。电子连接器（销）由大型高速冲床制成，从薄金属条冲压而成。大卷带的一端插入压力机的前端，另一端通过压力机的液压工作台缠绕。

    用滚筒将金属带拉出并卷起，以冲压成品。

    2.电镀

    在对连接器引脚进行冲压之后，应将其发送到电镀部分。在此阶段，连接器的电接触面设有各种金涂层是涂料。类似于冲压阶段的某种类型的问题，例如：B.针的打孔也会导致针的扭曲，崩裂或变形。

    发送到电镀设备时出现。使用本文概述的技术，可以很容易地识别出这种类型的质量缺陷。

    但是，对于大多数视觉系统提供商而言，电镀过程中的许多质量缺陷是检查系统的一部分。

    “禁区”。电子连接器制造商希望检查系统能够检测到连接器插针涂层表面上的各种不一致性。

    诸如小划痕和针孔之类的缺陷。尽管这些缺点也适用于其他产品（例如铝罐底部或其他相对平坦的表面）（表面）易于识别，但是大多数电子连接器的不规则和倾斜表面设计允许目视检查系统很难获得足够的图像来识别这些细微的缺陷。

    由于某些类型的笔需要多层金属涂层，因此制造商还希望检测系统能够区分不同的金属涂层以实现此目的。

    检查它在那里并且比例正确。对于使用黑白相机的视觉系统而言，这是一项非常艰巨的任务，因为不同金属涂层的图像灰度级实际上是相同的。尽管彩色视觉系统的相机可以成功地分辨出这一点一些不同的金属涂层，但是由于涂层表面的不规则角度和反射，仍然存在照明困难的问题。

    3.注塑

    电子连接器的塑料盒座是注塑成型的。通常的过程是将熔融塑料注入胎儿金属膜，然后快速冷却和成型。当熔融塑料没有完全填满胎膜时，所谓的“泄漏？”。（短片）上，注塑成型必须在阶段中识别出的典型缺陷。其他缺点是插槽填充或部分堵塞（插槽必须是保持清洁和自由，以便在最终组装过程中将其正确连接到插针。使用背光可以轻松识别盒子架插座缺失和堵塞，因此用于注塑后质量检查的图像处理系统相对简单且易于实现

    4.组装

    制造电子连接器的最后阶段是组装成品。有两种方法可以将镀锌的销钉连接到注射盒座上：简单对插入或组合对插入。单连接意味着一次插入一个销钉。组合连接意味着几个引脚同时连接到盒子。

    插座。无论使用哪种连接方法，制造商都要求在组装阶段检查所有插针是否丢失和拧紧。

    位置正确，另一种例行检查任务是测量连接器配合面之间的距离。与冲压阶段一样，连接器的组装也对自动检查系统的检查速度构成了挑战。虽然大多数组装线每秒要打一两个零件，但是对于穿过相机的每个端口，视觉系统通常必须运行多个相同的测试对象。结果，检测速度再次成为重要的系统性能指标。组装完成后，连接器的外部尺寸要比单个插针的允许尺寸公差大得多。看这一点感觉识别系统提出了另一个问题。例如：某些接线盒座高超过一英尺，并且有数百个插针。每个笔位置的检测精度必须在千分之几英寸之内。显然这是不可能的为了完成对1英尺连接器的检查，外观检查系统一次只能在小视野内看到有限数量的连接器。针头质量。有两种方法可以完成整个连接器的检查：使用多台摄像机（增加系统成本），或者当镜头经过镜头前时，该连接会连续触发相机，并且图像处理系统会“缝制”连续记录的单个图像确定整个连接器的质量是否合格。后一种方法是通常在连接器组装后使用PPT外观检查系统使用的检测方法。

    检测“真实位置”是检测系统的连接器组件的另一个要求。这个“实际位置”它是指从每支笔的顶部到特定设计参考线的距离。外观检查系统必须使用检查图像绘制此假想基线，以测量每支笔尖的“实际位置”，并查看其是否符合质量标准。但是随着用于定界该参考线的参考点通常在实际连接器上不可见，或者有时出现在不同的高度上。向上，无法同时在同一镜头中看到。在某些情况下，接线盒上的塑料也必须打磨掉确定此基线的位置。实际上有一个主题与此相关：可识别性设计。

    可检查性设计

    由于制造商不断提高生产效率和产品质量并降低生产成本的需求，因此新的机器视觉系统具有适用于越来越广泛的应用。随着不同的视觉系统变得越来越普遍，人们对这种识别系统的特征也越来越熟悉。

    据了解，在设计新产品时要考虑产品质量的可识别性。例如，如果您想要一个基准“国际位置”应考虑该基线在连接器设计中的可见性。

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